Nous allons voir comment réparer un éclat de gelcoat sur une coque de bateau. Ci-dessous un éclat très intéressant, car il n’est pas sur une surface plane. Il va y avoir le travail de l’angle pour retrouver la forme, ce qui est un bon challenge.

Pour réaliser la réparation : 
        -  Gelcoat blanc Isophtalique de finition (paraffiné)
        -  durcisseur (vendu avec le gelcoat)
        -   pinceau + diluant (acétone pour le nettoyage du pinceau)

-     papier à poncer : grain de 240, 400, 800 et 1500

-      une paire de gants de chirurgien (latex)

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Il va falloir déjà poncer tout le pourtour de l’éclat de gelcoat en biseau. Ça permet une meilleure accroche et au niveau du ponçage une meilleure fusion du nouveau gelcoat. Vous risquez si vous ne faites pas ça d’avoir un trait qui apparaisse, au niveau de la jonction.

Après avoir fait ça, on nettoie bien avec de l’acétone. Puis on délimite la zone à réparer avec de l’adhésif pour peinture, pour ne pas déborder avec le gelcoat.

Préparation du gelcoat dans un récipient vous mettez 2 à 3 % de catalyseur (durcisseur) et vous mélangez. Le plus gros problème dans ce style de réparation, c’est la couleur. Même avec du blanc, il y en a plein de différents. Vous pouvez commander la référence à votre constructeur, mais si votre coque à quelques années le gelcoat aura terni avec le soleil. On trouve aussi des colorants pour gelcoat. Enfin pour la couleur il faut faire au mieux avec des tests si ça le nécessite.

Le gelcoat a été appliqué au pinceau, j’ai remis une bande d’adhésif par-dessous et qui remonte pour former une rigole. Ça permet de bien retrouver la forme, on colle en remontant et en prenant comme référence le bord de la coque. Aidez vous d’un couteau à enduire, quand c’est une surface plane vous laissez à l’air libre.

Le gelcoat a catalysé et j’ai enlevé la première bande, on voit que l’arrondi a bien été récupéré.

Tout l’adhésif a été enlevé, maintenant il n’y a plus qu’à poncer.

On commence à poncer avec un grain de 240, on utilise toujours une cale à poncer. Ne jamais poncer en tenant le papier avec les doigts, on verrait à coup sur des déformations créer par l’arrondi de vos doigts. S’il y a une grande surface de ponçage, vous pouvez utiliser une ponceuse orbitale.

Le but du jeu va être de récupérer la forme et de faire disparaitre les rayures du papier de verre. Pour cela vous commencer avec un grain de 240, suivi d’un 400, d’un 800 pour finir avec un 1500. A chaque fois que l’on change de papier on agrandit la zone de ponçage pour faire disparaitre les rayures du papier d’avant. Sur la photo ci-dessous vous voyez l’agrandissement de la zone de ponçage avec les différents grains.

Le travail de ponçage est fini, on a récupéré la forme. Pour poncer l’angle et avoir un bel arrondi, poncez dans le sens de l’arrondi et non pas dans le sens de la longueur, autrement vous allez créer des arrêtes.

Arrivé au 1500 c’est doux comme de la peau de bébé, mais terne. On récupère le brillant de la coque en appliquant du polish. Vous secouez votre bidon de polish et vous appliquez avec un chiffon doux. Vous laissez sécher quelques minutes et avec un autre chiffon vous frottez pour lustrer. Vous pouvez aussi utiliser une lustreuse.

Voilà le brillant a été récupéré, la coque est belle comme avant, on dirait qu’il n’y a jamais eu d’éclat. Si vous vous ratez, ce qu’il y a de bien avec le gelcoat, c’est que l’on peut poncer et recommencer. Vous pouvez aussi avoir des phénomènes de retrait, si votre travail n’a pas été bien préparé. Là aussi pas de problème on rajoute du gelcoat et on reponce.

Je vous ai dit au début de prendre du gelcoat de finition, c’est du gelcoat où l’on a rajouté de la paraffine. S’il n’y a pas de paraffine le gelcoat ne catalyse pas en surface, car il faut qu’il soit à l’abri de l’air pour catalyser. C’est celui que l’on utilise en fabrication, car il est pris entre le moule et les différentes couches de fibres enduites de résine. Mais ce n’est pas un problème, car en surface il sera collant (on dit qu’il est amoureux), mais dès que vous allez poncer la première couche dessous il aura durci, car bien sûr c’est à l’abri de l’air. N’hésitez pas à vous entrainer si vous avez un vieux bac en polyester ou autre chose, on met un petit coup de marteau et on répare.

1- MATERIEL

1.1. Pour réaliser le moule : 
- résine polyester
- durcisseur (vendu avec la résine)
- pinceau + diluant pour le nettoyage du pinceau
- mat de verre (qualité 300g/m2): c’est une multitude de fibres qui sont enchevêtrée entre elles. - cire de démoulage: hyper important. - du gel-coat de moulage, vendu avec son durcisseur - une paire de gants de chirurgien (latex)
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1.2. Pour réaliser les pièces en carbone (de gauche à droite sur la photo) :

- résine époxy ou polyester avec son durcisseur. Préférez la polyester, elle sent + fort mais est moins nocive que l’époxy et en + elle est moins chère…
- tissu de carbone (la “densité” utilisée ici est du 200g/m2. En l’achetant, on voit bien les tresses et donc le “motif”. Il en existe plusieurs et il faut choisir celui qu’on préfère et qui se travaille le mieux).
- du gel-coat transparent et son durcisseur (n’est pas présent sur la photo): important: si vous prenez de la résine polyester, utilisez aussi du gel-coat polyester et inversement si c’est de l’époxy.
- on garde le pinceau, le diluant et les gants latex

2. ENSUITE, ON ATTAQUE LE MOULAGE

 On prend la pièce d’origine avec laquelle on va tirer un moule.

On découpe ce qu’il faut de mat de verre de façon à pouvoir recouvrir toute la pièce (en prévoir pour 2 couches minimum. Plus il y aura de couches, plus le moule sera rigide et solide, mais 2 suffisent déjà).

On enduit bien la pièce d’origine de cire de démoulage
On prépare ensuite le gel-coat et on l’applique sur la pièce précédemment cirée. On laisse sécher (voir mode d’emploi sur la boîte du gel-coat).
Une fois sec comme il se doit, préparer le mélange résine/durcisseur pour le mat de verre. On prend le pinceau et on étale de la résine sur la pièce. Ensuite on pose le mat de verre dessus et là on imbibe bien de résine en chassant l’air avec le pinceau et en appuyant bien dans les recoins. On recommence la même opération pour la 2eme couche, etc. Le mat de verre et la résine doivent dépasser un peu partout de la pièce d’origine pour être sûr que le moule englobe toute cette pièce.

On laisse sécher le tout correctement et on peut démouler au petit matin ! Il faut y aller doucement pour ne pas tout casser. C’est parfois difficile à “décoller” et il faut tirer fort dessus, en faisant levier au fur et à mesure que ça se décolle.
On a alors 2 pièces: l’originale et le moule

A partir de là, on peut laisser la pièce d’origine de coté, elle ne sert plus à rien (excepté à repérer les trous de fixation, etc.)

3. DECOUPE ET FINITION DU MOULE :Comme le mat de verre et la résine dépassent de tous les côtés, il faut ajuster la forme sur celle de l’originale. Il faut donc découper tout ce qui est en trop. Pour cela, le mieux est d’utiliser des outils du genre “Dremel” et une ponceuse à main avec un papier de gros grain.
Une fois que la forme du moule est identique à la pièce d’origine, on s’attaque à la surface intérieure. C’EST UNE DES ETAPES LES PLUS IMPORTANTES. La surface intérieure va donner à la pièce finale son aspect extérieur. Donc s’il y a des soufflures, des bulles d’air ou tout autre défaut, il ne faut pas hésiter à bien poncer et même mastiquer un peu (mastic de carrossier) afin d’avoir une surface la plus lisse possible. On peut même finir avec un apprêt de finition utilisé dans la peinture automobile, quitte à en mettre 2 ou 3 couches (qu’on ponce légèrement) pour lisser le tout. On peut également boucher les imperfections avec du gel coat ou de la résine pas trop liquide, c’est + solide que le mastic.

 

Là, le moule est fini
C’est en général l’étape la plus longue dans le processus de fabrication des pièces en fibreNB: plus le moule sera brillant à l’intérieur, plus la pièce en fibre qui va en être extraite sera brillante sans rien faire. Ce qui veut dire qu’on peut donc aussi vernir l’intérieur du moule pour lui donner un brillant, qui va se répercuter sur la pièce finale. Le mieux étant de le poncer au papier très fin, à l’eau et de le polir avec un polish de carrosserie par exemple qui donne un lustrant ou brillant ultime.

4. FABRICATION DE LA PIECE EN CARBONE :On calcule, comme pour le mat de verre, la quantité de tissu de carbone qu’il faut. Mais contrairement au mat où on pouvait disposer des bouts un à côté des autres, là il faut un morceau complet parce que sinon on va voir chaque raccord une fois le démoulage effectué ce qui n’est pas forcément du plus bel effet. IL FAUT TOUJOURS GARDER A L’ESPRIT QUE LA PREMIERE COUCHE QU’ON POSE AU FOND DU MOULE SERA LA COUCHE (ET LA SEULE) QU’ON VERRA A LA FIN . On peut donc choisir l’orientation des fibres par rapport à la pièce finale.
On prend donc le moule impeccablement fini et on le badigeonne de cire de démoulage (toujours en exagérant, on peut en mettre dedans et même dehors puisque la résine va de nouveau couler à côté).
On prépare le gel-coat transparent et on en applique une fine couche dans le moule. On laisse sécher.
Une fois sec, on prépare le mélange résine/durcisseur pour le tissu de carbone et on fait exactement de la même manière que lorsqu’on posait le mat de verre. Il faut bien chasser les bulles et bien aller dans les recoins. C’est un peu plus difficile car le tissu de carbone se travaille moins bien . On déborde un peu à l’extérieur du moule et on laisse sécher le tout.

Le lendemain matin, on démoule en tirant un peu de tous les côtés histoire de décoller le tout au fur et à mesure. Une fois la pièce en carbone “brut de fonderie” en main, il faut à nouveau la “tailler” pour qu’elle retrouve la bonne forme.
La pièce ainsi obtenue n’est jamais nickel et reste un peu mat (voir photo)

5. FINITION DE LA PIECE EN CARBONE

C’est le moment de la tester et de voir si elle s’adapte sur la moto. Ca va rarement tip-top du 1er coup. Les trous des différentes fixations doivent être percés à ce moment et il ne faut pas hésiter à reprendre les contours à la ponceuse (papier gros grain) afin de l’ajuster. La “Dremel” est à éviter pour les contours de finition, car elle enlève souvent trop vite de la matière.
Enfin, comme la pièce est mat et qu’elle a généralement été poncée, il faut y appliquer un vernis par dessus (utilisé en peinture auto) pour lui donner une nouvelle jeunesse.

Pour tous ceux qui me l’avaient demandé, voici la pièce brute de démoulage montée sur ma Katoche

et quelques temps après, après ponçage et multiples finitions (dont un vernissage avec vernis carrosserie qui donne le bel aspect brillant final), voila le fameux garde-boue arrière réalisé

 

Gel Coat blanc à base de résine polyester isophtalique.Pour pièces industrielles, nautisme, automobile, loisirs et piscine.

Gel-coat de moulage non paraffiné blanc 1kg + catalyseur

Mise en oeuvre : Bien homogénéiser le gel coat avant utilisation, la température d’application doit se situer entre 15 et 30 °C, avec une humidité relative inférieure à 85%, la quantité de catalyseur LUPEROX (livré avec le gel-coat) doit être entre 1 et 2% maximum, selon les conditions d’application est doit être mélangé de façon homogène au gel coat. L’épaisseur du gel coat appliqué doit être de 400 à 600 microns.

Pour commander ce produit cliquer sur commander (site partenaire)

Prix : 9 €

Frais de port :  7,20 €

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Prix : 9 €

Frais de port :  7,99 €

Renforcement pour les résines. Le mat de verre 450g/m² imprégné de résine donne une épaisseur d’environ 8.5 mm par couche, une fois durci.            

Consommation de résine pour imprégnation : environ 1,4 kg/m² par couches.Pour une liaison parfaite, déchirer le mat au lieu de le couper.

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Prix : 3,66 €

Frais de port :  7,99  €

 

Renforcement pour les résines. Le mat de verre 300 g/m² imprégné de résine donne une épaisseur d’environ 8.5 mm par couche, une fois durci.       

Consommation de résine pour imprégnation : environ 1 kg/m² par couches.Pour une liaison parfaite, déchirer le mat au lieu de le couper.Pour commander ce produit cliquer sur commander (site partenaire)

Prix : 3,05 €

Frais de port :  7,99  €

Péroxyde de méthyl-éthyl-cétone
Catalyseur pour résine polyester ou gelcoat
Dosage 1 à 3%

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Prix : 7 €

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Catalyseur pour résine polyester ou gelcoat
Dosage 1 à 3%

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Catalyseur pour résine polyester ou gelcoat
Dosage 1 à 3%

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Résine polyester isophtalique préaccélérée et thixotropée à haute réactivité.Pour pièces industrielles, nautisme, automobile, loisirs et piscine.

Résine de stratification 12 kg + catalyseur.

Mise en œuvre : Prélever une quantité de résine, catalyser avec 2% de LUPEROX.Pour des températures supérieures à 21°C ,réduire ce taux de catalyseur sans jamais descendre en dessous de 1%.Imprégner le tissu à l’aide d’un pinceau ou d’un rouleau à poils longs, débuller avec un rouleau ébulleur.Renouveler cette opération pour chaque couche. 

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Prix : 60 €

Frais de port :  20,42  €